Bednářství (synonymum bečvářství) je velmi staré řemeslo, první zmínka o něm se objevuje v 8. století. Jako samostatný cech se objevuje od 15. století. Největší rozvoj byl v době rozvoje pivovarnictví a vinařství.
Bednář zpracovává dřevo na dužiny. Hotové dužiny sestavuje do tvaru nádob a útorníkem dělá útory. Do nich vkládá dna, která předtím sestavil z dílů. Potom nádoby pobíjí dřevěnými či kovovými obručemi. Dřevěné obruče se vyrábějí z březových nebo lískových prutů. Nádoby, které nemají propouštět vodu se vypalují a vylévají horkou smolou.
Bednář zhotovuje bečky, škopky, dřezy, džbery, putny, konve, necky, štoudve, sudy na víno a pivo, kádě pro pivovary. Nástroje, které bednář používá jsou z tvrdého dřeva – habru, jasanu a jilmu.
Bednářství jako řemeslo již téměř zaniklo, protože dřevěné výrobky byly nahrazeny umělými hmotami a lehkými kovy.
Sudy, soudky, bečky, kádě, vany, nádrže, koryta, máselnice, vědra, dužiny, obruče, kolíky, čepy, dýnka
Dřevěné sudy
Dřevěné sudy patří z historického hlediska k nejstarším obalům, které však musely ze svých pozic ustoupit produktům z plechu, plastů a lepenek, zvláště pak v oblasti přepravy zboží.
Původně se rozeznávaly sudy těsné, tj.nepropustné pro kapaliny (víno, pivo,ocet, oleje, petrochemické produkty aj.), a bečky, sloužící k přepravě pevných a sypkých hmot (cement, chemikálie, hnojiva aj.). Dále se jednalo o ležácké sudy objemu až 100 hl pro vinařství a pivovarnictví a transportní sudy (10–800 l).
Značná poptávka po těchto obalech přivedla jejich produkci od původní řemeslné bednářské manufakturní práce až ke strojní výrobě, s výkonem linek více než 1000 ks/den. Ta však s poklesem odbytu postupně zanikla a zachovala se sporadicky pouze ve své původní formě drobných rukodělných dílen.
Dřevěné sudy se vyrábějí z dlouhodobě přirozeně vyschlého dřeva při dosažení cca 20% vlhkosti – obvykle z dubového dřeva s hustými letokruhy, ale také v menším rozsahu z bukového, akátového a dalších druhů. Dřevo na výrobu sudů by se mělo správně pouze štípat, aby nedošlo k porušení vláken, nebo alespoň speciálním způsobem řezat, aby se získala prkna s co nejkolmějšími letokruhy.
Podle požadovaného tvaru a objemu se nejprve vypočte počet a rozměry dužin a tloušťka obou den a zhotoví se šablony, pomocí nichž se dužiny vytvarují, aby finální výrobek byl pravidelně kruhový, oválný nebo vejčitý. Hoblované dužiny, které jsou uprostřed délky (v „pase“ sudu) nejširší ale i nejslabší, se následně termicky ohýbají do požadovaného tvaru sudu. Nejprve se jedním koncem vyskládají do pracovní obruče a tento celek se umístí nad vyhřívaný kotlík, aby vyvíjenou parou došlo k určité plastifikaci dřeva. Pak se pomocí ocelových lan se stahovacími šrouby dužiny ohýbají a současně se narážejí další pracovní obruče. Po dosažení konečného tvaru se zhotoví ruční frézkou drážky pro dna a při postupném odstraňování pracovních obručí se sudy „zabední“, opatří novými obručemi a nakonec se ručně ohoblují a vybrousí, aby se dosáhlo ideálního zaoblení. Dna se vyrábějí z přířezů, které se vzájemně spojí na péro a drážku nebo kolíky, a spáry mezi nimi a rovněž celá dna uložená v drážce se dokonale utěsní, aby sudy byly plně funkční.
Kromě klasických oválných sudů na víno (s hladkými nebo vyřezávanými čely) se vyrábějí i tzv. sudy barrique s různým stupněm vnitřního vypálení, které jsou určeny k dozrávání některých speciálních vín, ale hlavně skotské whisky.
Dnes se dřevěné sudy i ve vinařství postupně nahrazují
kameninovými, plastovými nebo nerezovými nádobami, které mají sice
neomezenou životnost, jsou podstatně levnější a dají se snáze čistit,
ale nemohou plně nahradit klasické sudy při zrání vína. Dodávají
mu uvolněnými tříslovinami ceněné příchutě a umožňují po obvodu
stěn usazení vysráženého vinného kamene, který se na ostatních
materiálech prakticky neudrží.
Podobně bylo rozšířeno kolomaznictví, tj. jak výroba kolomazu, smoly a koptu, tak také obchod jím. Vždyť sedláci potřebovali daleko více kolomazi, pokud jejich vozy neměly železných os, nýbrž jen dřevěné. Zato jezdívali prý "dřeváky" mnohem tišeji, než nynější "železňáky". Ježto pak čím kdo více mazal, tím lépe jel, čekávali naši hospodáři brzo-li uslyší volání kolomazníkovo: "Kupte Koloomááz!". Kolomazníkem byl každý, kdo pálil v kolomazné peci. K výrobě kolomazi upotřebováno pařezů borových, méněcenné byly smrkové. Vyhledávány pařezy na povrchu trochu ohnilé, ale se zdravým vnitřkem. Pro sedláka postačilo kolomazu z pařezů, co by na 2x v plachtě unesl na celý rok. Pařezy se poštípaly na drobnější kusy, ale nesměly vyschnouti, protože by rychle tlely a málo kolomazi daly. Stojatě nastavěné kusy obložené syrovým chvojím a zasypány hlínou, jen špice zůstala nepokryta. To pak se zapálilo a když už špice dobře hořela, pokryla se též chvojím a hlínou. Dřevo pak už nehořelo, jen tlelo. Ze chvojí a pařezů vypařovala se napřed voda, stékala ke spodu do korýtka a tím z peci ven. Když otekla voda, prýštila kolomaz. Ze dvou plachet pařezů nateklo kolomazi asi 8 l. Pálení trvalo 1 1/2 dne. Řemeslo toto u nás přestalo, když zavedeny železné vozy asi kol r. 1888.
Dehet a kolomaz
Do zvláštní pece se naskládala borovicová polena, v nichž bylo
dostatek pryskyřice, kousky ztuhlé smůly s kůrou, odštěpky loučí
apod. Vlastní pálení probíhalo na principu suché destilace. Pec z
kamenů se po naložení dřevem uzavřela, rozdělal se oheň, který
pec rozpálil. Pak se otevřely průduchy v horní části pece, jimiž
unikala pára. Ke dnu v důsledku žáru odkapávala dehtová hmota, která
se kanálkem odváděla do přistavené nádoby.
Co je to kolomaz ? Byla to tekutina mazlavá, syrupovitá jako hustý olej, temně hnědá až černá, po dehtu páchnoucí, tedy směs pryskyřice, kreosotu a olejů, které při frakciované destilaci dříví unikají a užívalo se jí k mazání náprav vozů, tehdy ještě úplně dřevěných. Kolomaz vyráběli ze dřeva borového, většinou ze smolných pařezů a kořenů.
Formani vozili s sebou pod vozem připevněné nádoby na kolomaz, tak
zvané kolomaznice.
Ve velkých kádích s vodou se popel rozpustil a vylouhoval. Usazený
a vylouhovaný popel se pak sušil na slunci a užíval se jako hnojivo
na pole. Někdy ho odebíraly sklárny a zhotovovaly z něj obyčejné
zelené lahvové sklo. Černý louh se nalil do kotle a odpařoval se.
Pod kotlem se topilo nepřetržitě 6 dnů. Po 5 dnů se stále přiléval
louh a voda se odpařovala, tím hmota v kotli neustále houstla. Šestý
den se už nepřilévalo a nechal se odpařit zbytek vody. Další den
se nechala hmota ztuhnout a pak se potaš, pevná jako kámen, vykopávala
motykou. Bývala šedá, bílá, někdy i mramorovaná. Rozdrcená se ukládala
do pytlů či do sudů a prodávala se sklárnám.
louč (dračka) - asi půl metru dlouhá tříska z rovného dřeva,
upíná se do železného držáku (klíštěk), zapálená má sklon asi
10 stupňů dolů, aby spolehlivě a co nejdéle hořela
smolnice - smolná louč
pochodeň - dřevěná tyč se smolnou hlavicí
svíce - vosková, lojová
lampa (lucerna) - uzavřená, hoří v ní olej nebo petrolej nasávaný
do knotu
Lustr / svícník - osvětlovací těleso zavěšené na stropu nebo
na zdi
Ohniště, krb